Точность лазерной резки металла

Содержание:

• От чего зависит точность резки?
• Неисправности и другие технические причины снижения точности резки?
• Ошибки в чертежах или как повысить точность лазерной резки?
• Высокоточная лазерная резка металла

Точность – ключевой критерий оценки качества металлообработки резанием, будь то механическая или лазерная резка. Погрешности даже в сотые доли миллиметра могут привести к непоправимым последствиям в сверхточных механизмах.

Резка металла лазером – считается одной из самых высокоточных при достаточно высокой производительности. Погрешность современных лазерных промышленных станков составляет всего 0,1 мм. Однако и в этой технологии немало факторов, существенно снижающих точность реза и ухудшающих геометрию изделия.

От чего зависит точность резки?

На величину отклонений по размерам готового металлоизделия в сравнении со стандартной погрешностью лазерного станка могут повлиять несколько основных факторов:

• металл или сплав;
• толщина листа;
• диаметр луча лазера;
• газ;
• тип излучения;
• неправильно подобранные скорость движения и мощность луча;
• усложняющие особенности чертежа.

Точность лазерной резки может кардинально отличаться при раскрое разных видов сплавов. Толщина заготовки также во многом влияет на погрешность, поскольку, чем заготовка толще, тем больше нужно энергии для его прожига, а при неправильно подобранных мощностных и скоростных показателях луча рез может быть либо слишком широким, либо плохого качества.

Лазерные станки оснащены ЧПУ (числовым программным управлением), которое на основании загруженного цифрового чертежа направляет головку лазера и предопределяет геометрию резки. Если же в чертеже много близких контуров, острых углов, крайне мелких и прочих слабо проработанных конструкторами элементов, оборудованию будет крайне сложно интерпретировать изображение в виде раскроя металла.

Неисправности и другие технические причины снижения точности резки?

Лазерное металлорежущее оборудование достаточно деликатно и требует регулярного высококлассного технического обслуживания, как самого рабочего органа, так и других элементов, включая приводные узлы. При недостаточно квалифицированном техобслуживании, а также при небрежном отношении во время работы нередко появляются существенные дефекты, напрямую влияющие на погрешность лазерной резки.

• Нарушение юстировки (оптических настроек). Даже крайне незначительный сдвиг одного из зеркал головки лазерного станка приведет к нарушению в построении маршрута и, следовательно, к снижению точности резки. Причинами нарушения в юстировки могут быть как механическое воздействие, будь то удар, повышенные вибрационные нагрузки или другие аварийные ситуации, так и некачественная чистка оптики.
• Снижение отражающей способности зеркал. Это естественный процесс особенно при интенсивном использовании лазерного металлорежущего оборудования. При этом качество зеркальной поверхности может ухудшиться и из-за неправильного техобслуживания. Это приводит не только к снижению точности резки металла, но и к неправильному позиционированию луча на заготовке.
• Загрязнение линз. Это еще один пример неправильного или несвоевременного ТО. Отпечатки пальцев, пыль и даже частицы металла могут повредить фокусирующую линзу, что приведет к увеличению погрешности.
• Недостаточная жесткость привода. Снижение натяжения приводных ремней в сервоприводах лазерной головки и ее плохая фиксация, приводящая к вибрациям, непосредственно влияют на точность ее позиционирования.
• Наклон рабочего стола. Даже малейший угол наклона рабочей поверхности приводит к неправильной лазерной резке, поскольку ЧПУ позиционирует лазер из расчета, что заготовка находится строго перпендикулярно к лучу.

Ошибки в чертежах или как повысить точность лазерной резки?

Неточности и большие погрешности при раскрое металла лазером часто возникают при нарушении регламента создания электронного чертежа, который загружают в ПО станка. Неправильная толщина линий, чрезмерно острые углы, близкие друг к другу линии и неподходящий формат файла – все это наиболее частые причины появления проблем с раскроем металлоизделий лазером.

Чертеж должен быть составлен в программах Corel Draw или AutoCAD в масштабе 1:1 и содержать полную информацию о готовом изделии, включая материал, толщину и другие параметры. Для составления чертежа подходят версии AutoCAD – не ниже 2000 и CorelDraw – от 6 до 14.

Особое значение уделяют виду линий, их пересечению и способу нанесения. Контуры выполняют командами конструкторских программ Line, Arc или Circle, а вот такие команды, как Spline и Ellipse, не подходят для лазерной резки. Все линии и дуги должны быть крупными, чтобы рез получился не только точным, но и ровным.

В противном случае лазер будет проходить одни и те же места по несколько раз, что снизит точность и качество лазерной резки, в т.ч. и кромок металлоизделия. Более детально о требования к цифровым чертежам вы узнаете у наших специалистов, которые вам их подробно разъяснят с учетом вашего конструкторского ПО и технических особенностей изделия.

Высокоточная лазерная резка металла

Обладая современным металлообрабатывающим оборудованием с ЧПУ, наша компания гарантирует высокую точность раскроя лазером металлоизделий из большинства распространенных конструкционных сплавов и практически любой толщины заготовок.

Регулярное профессиональное техобслуживание, правильно подобранные параметры работы, высокая квалификация операторов в сочетании с правильно оформленными цифровыми чертежами позволяют нам выполнять высокоточную лазерную резку даже самых сложных по своей геометрии деталей.